GRANTERRE
QUAND L’AUTOMATISATION DEVIENT UN SUCCÈSS:
LE CAS GRANTERRE.
INTRODUCTION
GranTerre: l’excellence italienne entre tradition et innovation
GranTerre est l’un des principaux acteurs de l’agroalimentaire en Italie. Né en 2019 de la fusion de deux entreprises historiques – Grandi Salumifici Italiani et Parmareggio – le groupe a son siège à Modène, au cœur de l’Émilie. Aujourd’hui, GranTerre est une référence dans la production et la commercialisation de charcuteries et fromages affinés, à travers des marques emblématiques telles que Casa Modena, Parmareggio, Senfter et Agriform. L’entreprise met en valeur les produits phares de la tradition italienne – Jambon de Parme, Speck, mortadelle, Parmigiano Reggiano et Grana Padano – en maîtrisant l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement pour garantir transparence, qualité et authenticité. Présente à la fois sur tout le territoire italien et sur la scène internationale, GranTerre sait parfaitement conjuguer son ancrage local et un savoir-faire industriel ; ainsi, chaque produit préserve un lien authentique avec son territoire d’origine.
LE DÉFI
DE LA COMPLEXITÉ À L’EXCELLENCE
Dans l’évolution de ses processus de production et de logistique, GranTerre a été confronté à une série de défis complexes. La gestion de ressources hétérogènes, souvent réparties dans des espaces restreints, nécessitait une coordination précise pour éviter tout risque de blocage ou d’interruption des opérations. Avec la croissance des flux et la diversité croissante des mouvements internes, la sécurité des personnes et des produits est devenue un enjeu majeur – d’autant plus dans un environnement où automatisation et travail manuel coexistent. Parallèlement, il était essentiel de maintenir des performances élevées malgré une complexité opérationnelle accrue, en trouvant le juste équilibre entre efficacité et flexibilité pour répondre à des besoins de production dynamiques et parfois imprévisibles. Un autre défi consistait à intégrer le facteur humain au sein des processus automatisés, sans compromettre le contrôle, la réactivité ni la responsabilisation des opérateurs. Enfin, GranTerre avait besoin d’une visibilité globale et centralisée sur l’ensemble de ses flux, à travers des systèmes connectés et fiables offrant un pilotage complet du processus ogistique, de bout en bout.
- Coordonner des ressources diverses dans des espaces réduits sans blocage opérationnel
- Maintenir des normes de sécurité élevées avec des flux logistiques complexes
- Garantir des performances élevées malgré l’augmentation des volumes et de la variabilité
- Trouver l’équilibre entre efficacité et flexibilité dans des environnements de production dynamiques
- Intégrer opérateurs et automatisation tout en maintenant contrôle et réactivité
- Assurer une visibilité et un contrôle de bout en bout grâce à des systèmes connectés et fiables
LA SOLUTION
DYMATION RÉPOND À LA COMPLEXITÉ AVEC UN ÉCOSYSTÈME ÉVOLUTIF
Créer une synergie efficace entre personnes, systèmes automatisés et technologies pour un flux opérationnel fluide
Phase 1:
Gestion du produit fini de la fin de ligne à l’expédition
Phase 1:
Gestion du produit fini de la fin de ligne à l’expédition
La solution mise en œuvre gère l’ensemble du flux, de la fin de la ligne à l’expédition, réduisant les activités à faible valeur ajoutée et améliorant la continuité opérationnelle. Elle a été conçue pour s’intégrer dans l’environnement existant, sans modification de celui-ci. Grâce à l’intégration de trois AMR et d’une filmeuse automatique, le processus est aujourd’hui plus efficace, contrôlé et évolutif
Phase 2
Préparation des palettes de produit fini
Phase 2
Préparation des palettes de produit fini
La solution a automatisé entièrement la palettisation, assurant une continuité sans interruption sur plusieurs shifts. L’élimination des tâches manuelles lourdes a réduit l’effort physique des opérateurs et amélioré la sécurité. Avec trois palettiseurs installés, le processus est désormais plus fiable, constant et prêt à gérer des volumes croissants
Phase 3
Déploiement de la solution sur toutes les lignes de production
Phase 3
Déploiement de la solution sur toutes les lignes de production
La mise en œuvre a introduit une solution standardisée et évolutive, capable d’évoluer avec les besoins de production. Les flux ont été intégrés grâce à un traffic manager qui coordonne en temps réel une flotte dynamique et adaptable, garantissant la continuité et la fluidité des opérations. Trois palettiseurs, un AMR, quatre distributeurs de palettes et le logiciel de gestion de trafic ont été installés, complétés par une simulation de l’installation qui a permis d’optimiser la configuration et d’assurer une performance maximale dès le go live.
Phase 4
Réplication de la solution dans les autres sites
Phase 4
Réplication de la solution dans les autres sites
Le succès de l’implémentation dans l’usine de Noceto a conduit GranTerre à demander la même solution pour les sites de Reggio Emilia et Reggello, confirmant la solidité de l’approche et la valeur du travail réalisé par Dymation. La capacité de réplication du projet démontre l’efficacité de la solution et la confiance du client dans la méthode, les compétences et les résultats obtenus.
L’HUMAN AU CŒUR DE L’AUTOMATISATION
SÉCURITÉ GARANTIE, SÉRÉNITÉ ASSURÉ
Moins de tâches manuelles, moins de risques d’accident ! Les automates collaborent et veillent en continu pour un environnement de travail sûr et fiable.
DES AUTOMATES AU SERVICE DE VOS TALENTS
Les machines prennent en charge les tâches répétitives, libérant vos équipes pour valoriser leur expertise et leur savoir-faire.
VERS UNE PRODUCTION AGILE ET CONNECTÉE
L’automatisation s’adapte aux rythmes de production et guide les décisions, pour un flux opérationnel fluide et intelligent.
BÉNÉFICES DE LA SOLUTION
SÉCURITÉ ACCRUE
Véhicules autonomes et parcours plus sûrs garantissent la coexistence homme machine même dans des espaces réduits
PRODUCTIVITÉ AMÉLIORÉE
Des flux plus rapides et sans interruption grâce à l’intégration entre palettiseurs, AMR et logiciel de gestion.
ORDRE ET PROPRETÉ
Des espaces dégagés et organisés permettent un meilleur contrôle du stock tout en réduisant le risque d’accidents.
VALORISATION DES PERSONNES
Les opérateurs se concentrent sur des tâches à valeur ajoutée. En réduisant les efforts physiques et les actions répétitives, la qualité du travail et le bien être perçu s’améliorent.
FLEXIBILITÉ OPÉRATIONNELLE
Le système suggère si l’intervention doit être réalisée par un opérateur ou par une machine, en s’adaptant en temps réel à l’écosystème.
SYSTÈME ÉVOLUTIF
Une solution prête à grandir avec l’entreprise : nouveaux robots, nouveaux modules, même architecture.