ICR – Un nouvel entrepôt automatisé
Dymation contribue à la réalisation d’un nouvel entrepôt automatisé équipé de 8 AGV ROCLA
Une solution intralogistique intégrée associant des véhicules à guidage automatique, des systèmes de stockage et des technologies de contrôle afin d’optimiser la manutention des matériaux au service de la production.
ICR – Industrie Cosmetiche Riunite a inauguré son nouvel entrepôt automatisé dédié à la gestion des composants, un projet stratégique pour le développement de son infrastructure logistique.
Cette nouvelle installation apporte 28 500 emplacements palettes supplémentaires, portant la capacité totale de stockage de l’entreprise à environ 70 000 emplacements palettes. Cet investissement vise à accompagner la croissance des activités de production grâce à une gestion toujours plus efficace, sûre et maîtrisée des flux de matériaux.
Dans le cadre de ce projet, Dymation a contribué à la mise en œuvre d’un système intégré de manutention automatisée, développé en collaboration avec Alfaproject, qui a accompagné le client dans l’analyse et la conception de la solution logistique.
Un système intégré pour la manutention automatisée
La solution mise en œuvre associe plusieurs technologies au sein d’une infrastructure conçue pour coordonner les flux entrants, les opérations de stockage et les flux sortants de matériaux.
Au cœur de l’installation se trouvent 8 véhicules à guidage automatique (AGV) ROCLA, assurant des fonctions complémentaires:
- 4 ACT (Automated Compact Truck), dédiés au déplacement des palettes entre les zones de réception, les postes de transfert et les zones d’expédition.
- 4 VNA (Very Narrow Aisle), destinés aux opérations de stockage et de prélèvement des palettes dans des rayonnages à haute densité, jusqu’à environ 12 mètres de hauteur.
Le système est complété par des rayonnages industriels, des convoyeurs à rouleaux gravitaires, des dispositifs d’identification RFID et des technologies de contrôle tridimensionnel du gabarit des charges.
L’interfaçage avec le système ERP SAP d’ICR permet de coordonner les missions des véhicules automatisés avec les informations relatives aux matériaux et aux emplacements de stockage, en assurant la cohérence entre les flux physiques et les processus de gestion.
De la réception au stockage : chaque déplacement est coordonné
Le processus automatisé débute dans la zone de réception des marchandises, où les palettes sont déposées sur des convoyeurs à rouleaux gravitaires après les contrôles préliminaires.
Lorsque la palette atteint le point de prise en charge, un système de détection déclenche une mission du véhicule ACT. Celui-ci identifie la palette par lecture RFID et communique avec SAP afin de vérifier sa destination.
Avant le stockage, la charge fait l’objet d’un contrôle tridimensionnel de son gabarit, destiné à vérifier sa conformité aux paramètres dimensionnels définis.
Une fois les contrôles terminés, l’ACT transfère la palette vers l’un des postes de transfert. Un véhicule VNA prend ensuite le relais et effectue la mission de mise en stock à l’emplacement attribué par le système de gestion.
L’ensemble du processus est organisé pour garantir une manutention coordonnée des matériaux, tout en réduisant le besoin d’interventions manuelles lors des opérations de transport et de stockage.
De l’entrepôt à la production : le flux inverse
La solution gère également le flux inverse, en permettant le prélèvement automatisé des matériaux nécessaires à la production.
À partir des demandes traitées dans SAP, les véhicules VNA récupèrent les palettes à leurs emplacements respectifs et les déposent aux postes de transfert dédiés aux flux sortants.
Les ACT assurent ensuite leur acheminement vers les zones tampons, où les matériaux sont mis à la disposition des opérateurs en vue de leur transfert vers les ateliers de production.
Le système prend également en charge le réapprovisionnement des zones de préparation de commandes, où les opérateurs peuvent constituer des palettes regroupant différentes références en fonction des besoins de la production.
Ainsi, la manutention automatisée s’intègre aux opérations manuelles et contribue à rendre la gestion des flux plus organisée, plus lisible et plus facilement maîtrisable.
Sécurité, contrôle et gestion des exceptions
L’un des aspects essentiels de la solution réside dans l’intégration de technologies et de règles opérationnelles dédiées à la sécurité des matériaux et à la gestion des anomalies.
Outre le contrôle dimensionnel des charges, l’installation comprend des systèmes de détection, des dispositifs de sécurité et des logiques de gestion des itinéraires, conçus pour coordonner les déplacements des véhicules automatisés dans les allées et les zones de transfert.
Une attention particulière a été portée à la gestion des exceptions. Les palettes présentant des anomalies d’identification RFID, des incohérences de destination ou une non-conformité dimensionnelle sont dirigées vers des zones dédiées, où elles peuvent être contrôlées par les opérateurs sans poursuivre le flux normal de stockage.
L’exploitation est également facilitée par une interface de supervision en temps réel, qui permet de visualiser l’état des véhicules, leurs missions et les éventuelles anomalies, simplifiant ainsi le suivi quotidien de l’installation.
Ces éléments contribuent à rendre le système d’automatisation plus facilement contrôlable et plus fiable, y compris dans les situations nécessitant une intervention humaine.
La valeur de l’intégration : de la technologie à une solution complète
Le projet ICR illustre concrètement la manière dont l’automatisation intralogistique peut aller au-delà de la simple introduction de technologies individuelles.
Le défi ne consiste pas uniquement à automatiser le transport des palettes, mais à coordonner les systèmes de manutention, les infrastructures de stockage, les dispositifs de contrôle et les processus de gestion au sein d’une solution cohérente avec les exigences opérationnelles du client.
La collaboration entre Dymation et Alfaproject a permis de réunir des compétences complémentaires, de la conception des flux logistiques à l’intégration des technologies d’automatisation, contribuant ainsi à la réalisation d’une infrastructure axée sur l’efficacité, la sécurité et la continuité opérationnelle.
Pour Dymation, ce projet reflète son approche en tant que fournisseur de solutions intralogistiques : partir des processus et des besoins du client pour intégrer les technologies les plus adaptées et les transformer en solutions d’automatisation personnalisées.
Car la véritable valeur de l’automatisation ne réside pas dans les machines prises individuellement, mais dans la capacité à faire fonctionner l’ensemble du système comme une solution intégrée
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