ICR – Un nuovo Magazzino Automatizzato
Dymation contribuisce alla realizzazione del nuovo magazzino automatizzato con 8 AGV ROCLA
Una soluzione intralogistica integrata che combina veicoli a guida automatica, sistemi di stoccaggio e tecnologie di controllo per ottimizzare la movimentazione dei materiali a supporto della produzione.
ICR – Industrie Cosmetiche Riunite, ha inaugurato il nuovo magazzino automatizzato dedicato alla gestione dei componenti, un progetto strategico per l’evoluzione della propria infrastruttura logistica.
La nuova struttura introduce 28.500 posti pallet aggiuntivi, portando la capacità complessiva di stoccaggio dell’azienda a circa 70.000 posti pallet. Un investimento finalizzato a sostenere la crescita delle attività produttive attraverso una gestione sempre più efficiente, sicura e controllata dei flussi di materiali.
In questo contesto, Dymation ha contribuito alla realizzazione di un sistema integrato di movimentazione automatizzata, sviluppato in collaborazione con Alfaproject, che ha affiancato il cliente nell’analisi e nella progettazione della soluzione logistica.
Un sistema integrato per la movimentazione automatizzata
La soluzione implementata combina diverse tecnologie all’interno di un’infrastruttura progettata per coordinare i flussi di ingresso, stoccaggio e uscita dei materiali.
Il cuore dell’impianto è costituito da 8 veicoli a guida automatica ROCLA, con funzioni complementari:
- 4 ACT (Automated Compact Truck), dedicati alla movimentazione dei pallet tra le aree di ricevimento, le baie di interscambio e le zone di uscita.
- 4 VNA (Very Narrow Aisle), destinati alle operazioni di stoccaggio e prelievo dei pallet nelle scaffalature ad alta densità, fino a circa 12 metri di altezza.
A completare il sistema intervengono scaffalature industriali, rulliere a gravità, dispositivi di identificazione RFID e tecnologie per il controllo tridimensionale della sagoma dei carichi.
L’interfacciamento con il sistema ERP SAP di ICR consente di coordinare le missioni dei veicoli automatici con le informazioni relative ai materiali e alle ubicazioni di magazzino, mantenendo allineati i flussi fisici con i processi gestionali.
Dall’inbound allo stoccaggio: ogni movimentazione è coordinata
Il processo automatizzato prende avvio nell’area di ricevimento merci, dove i pallet vengono posizionati sulle rulliere a gravità dopo le operazioni preliminari di controllo.
Al raggiungimento del punto di prelievo, un sistema di rilevamento attiva la missione del veicolo ACT, che identifica il pallet attraverso la lettura RFID e comunica con SAP per verificarne la corretta destinazione.
Prima dello stoccaggio, il carico viene sottoposto a un controllo tridimensionale della sagoma, che ne verifica la conformità rispetto ai parametri dimensionali previsti.
Una volta completate le verifiche, l’ACT trasferisce il pallet verso una delle baie di interscambio. Da qui, un veicolo VNA esegue la successiva missione di deposito nella posizione di magazzino assegnata dal sistema gestionale.
L’intero processo è organizzato per garantire una movimentazione coordinata dei materiali, riducendo la necessità di interventi manuali nelle attività di trasporto e stoccaggio.
Dal magazzino alla produzione: il flusso inverso
La soluzione gestisce anche il percorso inverso, consentendo il prelievo automatizzato dei materiali richiesti dalla produzione.
A partire dalle richieste gestite in SAP, i veicoli VNA recuperano i pallet dalle rispettive ubicazioni e li depositano nelle baie di interscambio dedicate all’uscita.
Gli ACT completano quindi la movimentazione verso le aree di buffer, dove i materiali vengono resi disponibili agli operatori per il successivo trasferimento ai reparti produttivi.
Il sistema supporta inoltre il rifornimento delle aree di picking, dove gli operatori possono preparare pallet contenenti referenze differenti in funzione delle necessità della produzione.
In questo modo, la movimentazione automatizzata si integra con le attività manuali, contribuendo a rendere più organizzata e controllabile la gestione dei flussi.
Sicurezza, controllo e gestione delle eccezioni
Uno degli aspetti centrali della soluzione è l’integrazione di tecnologie e logiche operative dedicate alla sicurezza dei materiali e alla gestione delle anomalie.
Oltre alla verifica dimensionale dei carichi, l’impianto comprende sistemi di rilevamento, dispositivi di sicurezza e logiche di gestione dei percorsi, progettati per coordinare i movimenti dei veicoli automatici nelle corsie e nelle aree di interscambio.
Particolare attenzione è stata dedicata alla gestione delle eccezioni: i pallet che presentano anomalie di identificazione RFID, destinazione o conformità dimensionale vengono indirizzati verso aree dedicate, dove possono essere verificati dagli operatori senza proseguire nel normale flusso di stoccaggio.
L’operatività è inoltre supportata da un’interfaccia di monitoraggio in tempo reale che consente di visualizzare lo stato dei veicoli, le missioni e le eventuali anomalie, facilitando la supervisione quotidiana dell’impianto.
Questi elementi contribuiscono a rendere l’automazione più controllabile e affidabile, anche nella gestione delle situazioni che richiedono un intervento umano.
Il valore dell’integrazione: dalla tecnologia alla soluzione
Il progetto ICR rappresenta un esempio concreto di come l’automazione intralogistica possa andare oltre l’introduzione di singole tecnologie.
La sfida non consiste soltanto nell’automatizzare il trasporto dei pallet, ma nel coordinare sistemi di movimentazione, infrastrutture di stoccaggio, dispositivi di controllo e processi gestionali all’interno di una soluzione coerente con le esigenze operative del cliente.
La collaborazione tra Dymation e Alfaproject ha permesso di mettere a sistema competenze complementari, dalla progettazione dei flussi logistici all’integrazione delle tecnologie di automazione, contribuendo alla realizzazione di un’infrastruttura orientata all’efficienza, alla sicurezza e alla continuità operativa.
Per Dymation, questa realizzazione riflette il proprio approccio come solution provider per l’intralogistica: partire dai processi e dalle esigenze del cliente per integrare le tecnologie più adatte e trasformarle in soluzioni di automazione personalizzate.
Perché il valore dell’automazione non risiede nelle singole macchine, ma nella capacità di far funzionare l’intero sistema come un’unica soluzione
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